在中车唐山公司的关键零部件数字化智能车间，由自动导向车、机械臂和焊接机器人组成的智能化生产线，正在繁忙而有序地工作。作为保障车辆安全运行的关键，枕梁、端墙等核心部件都是在这里完成焊接、打磨，以前，这是车体生产中劳动强度最大的一个环节。不过如今，已经全部实现了智能化。

中车唐山公司车间端墙班班长 张志伟：

从打磨到装备到焊接再到物流和检测，之前由62个人才能完成，到现在需要21个人就可以完成了。

这个智能车间由企业投入3000万元打造。3条智能化产线通过数字互联互通，从原材料打磨到零部件装配，再到焊接过程、焊后打磨和焊后检测，实现了全流程数字化智能化生产管控模式，生产效率和零部件质量的一致性都得到了提升。

中车唐山公司制造技术中心工艺技术高级工程师 徐艳丽：

原来由人工作业的时候，打磨的去除量公差带是在0.5mm，现在由机械手打磨，它的公差带在0.2mm，所以它的质量是有一定提升的。通过数智化工艺的标准化，使端墙焊缝一次交检合格率提高到了98%以上，同时焊缝最终交检合格率保持着100%"零缺陷"的纪录。

数智赋能，不仅让中车唐山公司跑出了高铁制造的"中国速度"，还让企业实现了从日常经营管理、生产制造到交付运维的全生命周期数字化管控。企业出口葡萄牙的18列地铁电车，通过信息化系统实现了远程维护等售后服务。

中车唐山公司运修技术中心党支部书记 张志远：

那通过这个平台呢，我们能够实时地查看车组运行的故障信息，通过远程指导方便我们服务站进行及时故障处理，尽快消除故障隐患，提高车组运行的品质，不断为用户提升他的用户满意度。

目前，中车唐山公司共拥有12条智能化车体产线，能够达到日均3辆车体的生产速度。利用产品全生命周期数字化服务平台，实时对交付国内外的2000多列动车组、城轨车辆提供远程运维服务。

时速350公里智能复兴号高速动车组、时速140公里城际市域动车组，出口欧洲的地铁列车、出口南美的新能源轻轨列车，"中国制造"正从这里走向世界各地。

中车唐山公司运修技术中心党支部书记 张志远：

沿着标准化、信息化、数字化、数智化的发展路径，积极拥抱人工智能，优化完善数字架构，深度挖掘数据价值，来打造我们企业更好的、更高效的数字化转型的一种引擎，不断刷新高铁制造的中国速度。